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精益六西格玛就是精益生产与六西格玛的相融合。
精益生产的提出基于日本的丰田生产方式，它最早于1990's由美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家提出，精益是对日本“丰田生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
20世纪初，美国的福特汽车公司创立了第一条汽车生产流水线，自此，福特生产方式即大规模的流水生产成为现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情。但是二战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。
到了20世纪50年代，战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇，经济和技术基础也与美国相距甚远，“规模经济”法则在这里遇到了严峻的挑战，如何建立日本的汽车工业？在考察了美国底持律的福特公司的轿车厂后，丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。精益生产成为当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。其指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。LP的主要特点：（1）拉动式，（2）准时化生产，（3）均衡生产，（4）一个流，等。
六西格玛（Six Sigma）的概念是在1987年，由美国摩托罗拉公司通信业务部的乔治·费舍首先提出的，当时的摩托罗拉虽有一些质量方针，但没有统一的质量策略，同很多美国和欧洲的其他公司一样，其业务正被来自日本的竞争对手一步一步地蚕食。为了提高产品质量的竞争力，六西格玛这一创新的改进概念在摩托罗拉全公司得到大力推广。采取六西格玛管理模式后，该公司平均每年提高生产率12.3%。到了九十年代中后期，通用电气公司的总裁杰克·韦尔奇在全公司实施六西格玛管理法并取得辉煌业绩，使得这一管理模式真正名声大振。
六西格玛是一项以数据为基础，追求几乎完美的质量管理方法。西格玛是一个希腊字母σ的中文译音，统计学中用来表示标准偏差，即数据的分散程度。对连续可计量的质量特性：用"σ"度量质量特性总体上对目标值的偏离程度。几个西格玛是一种表示品质的统计尺度。任何一个工作程序或工艺过程都可用几个西格玛表示。六个西格玛可解释为每一百万个机会中有3.4个出错的机会，即合格率是99.99966％。而三个西格玛的合格率只有93.32％。
从实质上讲，六西格玛管理法是一种从全面质量管理方法（TQM）演变而来的一个高度有效的企业流程设计、改善和优化技术，并提供了一系列同等地适用于设计、生产和服务的新产品开发工具。六西格玛管理法的重点是将所有的工作作为一种流程，采用量化的方法分析流程中影响质量的因素，找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。从目前的实践来看，六西格玛管理主要有两种类型：6Sigma改进和6Sigma设计。现今，六西格玛已经逐步发展成为以顾客为主体来确定企业战略目标和产品开发设计的标尺，是企业追求持续进步的一种质量管理哲学。
六西格玛管理法的主要特征，简单归纳起来有以下六点：（1）以顾客为中心，（2）以过程为中心，（3）科学的问题解决方法，（4）培养专家人力，（5）以课题方式开展活动，（6）追求极大的财务效果。
然而，对于不同的行业，对于处于不同的管理水准又急切寻求管理改进或突破的众多企业，究竟是采用精益生产方式，还是推行六西格玛？有些企业家在问，毕竟精益生产是在日本的丰田获得了极大成功，而且是在与汽车相关的行业，我们企业是品种少批量大的生产特点，也适用精益生产吗？相比离散型制造业，流程型制造业如何推进精益生产？也有关注六西格玛的企业家在问，我们企业管理基础薄弱，质量水平还不到3Sigma，是不是不适合推行六西格玛？或者说推行哪一个更有效？
每一种管理理念的提出和发展从来都不是孤立的，也不是静止的。精益生产还在发展，六西格玛理论仍然在充实和完善，对于企业的经营改进活动，二者既有区别，又有很多相通和互为支持之处。已经有一些企业，（如天津的中美史克制药有限公司）在推行二者的结合，即Lean Sigma革新。
以下浅述精益生产和六西格玛的差异：
1.对于企业基础管理水平的要求不同。精益讲求的是循序渐进，在真正实现以需求拉动式的准时化生产前，对企业的5S目视化与设备自主保全体系以及员工的多技能等方面都有较高的要求，否则拉动不能实现，或者短期局部的拉动也因为设备、人员、品质的变动而不能够有效维持，这也是众多企业家担心的“反弹”；六西格玛法明确了企业存在的目的是赚取利润，对于处于不同水准的企业通过界定自身的问题而开展持续的DMAIC循环活动，并不是说处于3西格玛以下的企业不适合推行六西格玛，事实上它适合于各行各业不同水准的企业。
2.思想范畴不同。精益立足于拉动式的准时化生产，消除的是在企业生产活动中产生的在工在库的浪费，精益思想追求的是用最佳的资源配置来最快的满足顾客的要求。六西格玛法是一种得到科学优化的解决问题的思想流程，在没有界定问题的核心之前，避免盲目行动，如同现代管理中的戴明循环一样，六西格玛所倡导的DMAIC成为企业解决核心问题的思想武器，企业应用六西格玛既可以解决直接生产部门的问题，也可以解决研发、销售以及采购等间接生产部门的问题，精益生产是企业运用六西格玛法消除企业生产中浪费的一件利器。
3.解决问题的出发点不同。精益生产以减少7种MUDA为核心目标，直接对症下药，六西格玛则从顾客的要求（VOC/VOB/COPQ）出发，（六西格玛的六大特征），通过自上而下的政策方针展开，列出所有需要解决的课题，从中选择对顾客最具影响力的课题作为六西格玛课题实施。
4.对财务效果的认识不同。精益生产方式的实现，因为7种浪费的消除或减少，主观上对企业的财务经营产生贡献，客观上这种贡献的大小对企业财务环境的影响没有经过科学分析和规划（财务贡献或许是微乎其微的），六西格玛的一个直接特征就是以财务成果为中心，运用帕雷托法则选择最能为企业带来利润的课题来实施，也就是说不赚钱或赚钱少的课题不被优先选择。
5.系统化的工具使用。精益生产在解决问题时更多地依赖专家的经验，应用了顾客价值流分析，动作分析和时间测定，工厂设施布置技术，Jidoka(自动化)和防错法，多能工的训练，5S/TPM等多项技术。六西格玛法可以应用包括上述工具在内的一切可以应用的工具，但不是各种工具的简单堆砌，而是逻辑性地将各种工具有机地结合在一起，掌握了这一方法，既是不是某一领域的专家，也可以快速地逼近解决方案。
6.统计知识的应用。相比精益生产而言，六西格玛法应用了大量的统计技法，通过对指标进行量化和分析，来验证你所作出的判断，从而避免解决问题时的凭经验，凭直觉，或者想当然。经验固然重要，六西格玛法集中了团队组织中全体智慧，把实际问题转化为统计问题（建立数学模型Y=F(X)），再由统计的解决方案得出实际的解决方案。可能正是由于统计技术的应用才使得六西格玛法不如精益生产显得那么“平易近人”。的确，六西格玛法注重以数据事实说话，但统计技术不等于六西格玛，没有因为统计应用不足而不成功的课题，但是有很多革新课题的失败是因为一开始就选错了方向。
7.对波动的认识和处理原则不同。波动是客观存在的，企业实施精益生产的失败绝大多数都是因为波动造成的，这些波动的因素可以概括为人员、机器、材料、方法、测量、环境（即5M1E）的波动，在实施精益生产前之所以要先导入5S/TPM等方法，就是要提高企业的基础管理水平，使得波动最小化。然而一般企业往往急于求成，上来就拉动，其短期的效果也难以维持。六西格玛则视波动为敌人，力在消灭或减少波动，波动减少了，品质也就提高了，所谓提高企业的管理水平其实就是减少5M1E因素的波动。
8.人才培养机制不同。参与企业经营活动的主体是人，通过精益生产的实践，可以提高企业干部的革新意识和培养一批革新的中坚力量，但这种人才的养成是非系统化的，是自主自发的边干边学，因个人悟性而参差不齐。而六西格玛注重系统化的人力培养，并建立内在的激励机制，通过专业的培训而养成企业自身的问题解决专家，以黑带为中心成立多个跨部门的问题解决队。
1、精益生产和6西格玛的整合可以从理念整合和改进方法整合两方面进行分析。
2、6西格玛管理为精益生产的持续改进提供战略指导。精益生产方式发展至今，可以从广义和狭义两方面来理解。广义是指从产品的同步开发开始，通过制造的全过程、专业化协作，一直延伸到用户的柔性生产经营管理体系，包括精益设计、精益营销、精益生产组织、精益制造、精益物流、精益人力资源管理等。狭义精益生产方式是指以看板管理为手段，通过专业化协作，生产工序实施“一个流”的多品种、小批量、多批次“准时制”的“拉动式”生产管理模式。无论是广义还是狭义，精益生产都强调精益企业必须有高效率的、好的管理过程(环境)，但它不是一副现成的医治企业百病的灵丹妙药，需要有持续改进的理念支撑，以使精益生产不断升级。6西格玛管理的基本模式是定义——测量——分析——改进——控制，它的最终目的就是要改变每个人的行为方式，创造出一种能持续发展的，有自适应机制的精益企业文化，而这种文化乃是实现精益生产持续改进的内在驱动力。
3、改进方法整合——DMAIC流程与精益生产过程的交互与协同
4、通过前面对精益生产和6西格玛的分析和比较表明，它们之间确实存在着很多的不同之处。对这两者的整合必须考虑和有效运用它们之间的不同。
5、1)倡导顾客至上理念。6西格玛管理从提升顾客满意度角度，提出了质量水平从3西格玛到6西格玛不断追求完善的理念；精益生产从顾客满意的角度定义价值流，体现了顾客价值极大化的理念。
6、2)强调过程。6西格玛管理采用DMAIC与SI-POC过程分析模式，强调辨别核心流程和关键顾客，通过一系列方法逐一实现持续改进。而精益生产对产品实现过程采用价值流分析法，通过识别增值环节中的不增值部分加以改进。
7、以上述两点为基础，二者的整合具体体现在生产、经营过程的诸多方面，构成了精益生产与6西格玛管理整合的理论基础。
8、精益6西格玛是精益生产与6西格玛管理的结合，其目的是通过整合精益生产与6西格玛管理，吸收两种生产模式的优点，弥补单个生产模式的不足，达到更佳的管理效果。精益6西格玛不是精益生产和6西格玛的简单相加，而是二者的互相补充，有机结合。通过实施精益6西格玛，组织流程可以在以下方面获得收益:减小业务流程的变异，提高过程的能力和稳定性，提高过程或产品的稳健性；减少在制品数量，减少库存，降低成本；缩短生产节拍，缩短生产准备时间，准确快速理解和响应顾客需求；改善设施布置，减小生产占用空间，有效利用资源；提高顾客满意度，提高市场占有率。
9、实施精益6西格玛是必要的。首先，6西格玛优化的对象经常是局部的，缺乏系统整体的优化能力，所以它需要将自身需要解决的问题与整个系统联系起来，然后优化流程;其次，精益生产依靠专家人才的特有知识，采用直接解决问题的方法，因此对于简单问题，其解决问题的速度更快，但它缺乏知识的规范性，对于复杂的问题，它缺乏效率，无法保证其处于统计受控状态。而6西格玛管理更好地集成了各种工具，采用定量的方法分析、解决问题，解决问题有规范的DMAIC流程，为复杂问题提供了操作性很强的解决方法和工具。
10、通过以上分析可以看出:正是精益生产与6西格玛管理的有效结合，使得企业可以通过低成本快速地向顾客提供完美的价值，保持顾客满意与忠诚，最终获得竞争对手难以模仿的竞争优势。可以预料，当中国企业提升基本管理水平之后，在寻求持续发展的过程中，企业管理走向精益化、集约化，选择精益6西格玛管理战略将成为必然。
精益六西格玛：精益六西格玛是精益生产与六西格玛管理的结合，其本质是消除浪费。精益六西格玛管理的目的是通过整合精益生产与六西格玛管理，吸收两种生产模式的优点，弥补单个生产模式的不足，达到更佳的管理效果。精益六西格玛不是精益生产和六西格玛的简单相加，而是二者的互相补充、有机结合。六西格玛：六西格玛建立在许多其他以往最先进的管理理念和实践基础之上，特点是从顾客的要求出发，以流程为导向。其追求的6
Sigma目标是每百万机会3.4个缺陷的产品或服务。不仅在生产制造中起重大作用，对市场营销、服务、人力资源、财务、销售等所起的作用也同样重大。
